工場の検査の仕事について。 工場の検査の仕事を始めて3ヶ月ほど経ちまし…
工場の検査の仕事について。
工場の検査の仕事を始めて3ヶ月ほど経ちました。正社員です。
正直向いていないのでは？と不安な日々を過ごしています。 見る製品は一種類ではなく、まだ全てのものを見れていないくらい、おそらくかなりの種類があります。
その製品によって見る基準や、見る方法が異なります。
教えてくれる上司も嫌な人ではないですが、言い方が冷たい時も多く、この前は2回目以降は自分で判断しようと言われてしまったこともあり、怖くて質問できなくなってしまいました。
もちろんメモはとっていますが、見返しても感覚的なものがわからないことが多く、私が物覚えが悪いのだと思いますが、正直不良なのか迷ってしまうことが多いです。
2回目で判断しなきゃいけないなら、私には難しいなと思ってしまいました。
見るペースもかなり遅いのですが、その上一つのところに集中して見てしまうと、他を見落としてしまい、既に3回大きな見落としがあり指導を受け、迷惑をかけてしまいました。
私より後に入ってきた若い子は、そのような様子はないので、私がダメなのだと思います。
コツコツ作業自体は好きですが、正直頑張って集中してみているつもりでも、集中力が続かないときがあります。
今後、きちんと見られるようになる自信がないです。
試用期間がもうすぐ終わるのですが、向いていないと言って辞めようか迷っています。
ただ、違う上司や同僚は優しい人たちなので迷っていますし、非常に言い出しづらいです。
どうすればよいでしょうか。
ミスをした際に、直接的には言われませんが、こんなの何で見つけられなかった！？という感じで指摘され、全くその通りなのですが、精神的に参っていてしまって落ち込む日々が続いています。
経験者の方がいたら教えて下さい。
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グッドアンサーに選ばれた回答
家庭用プラスチック製品メーカーの工場、品質管理課責任者です。
さすがに２回目で、自分で全て確認・判断しろと言われでも、それはできないと思います。
本来はまずその製品が、どのようなもので、どんな機能があるのか、あるいはその製品特有の「出やすい不具合の種類や場所」が、何となくでもわかってきてからするものだと思いますので、その前提が無いとなかなか難しいとは思います。
製品を見る、確認する上でポイントとなるのは、
・「仮に自分がこの製品を買おうかどうか迷ったとして、買わないと判断するのはどのポイントか？」
という点と、
・その製品が大丈夫かどうかを見るのではなく、その製品には既に何か不具合が出ていて、それを見つけようとする「間違い探し」をする前提にたつ
ことだと、俺は思っています。
これが全てではもちろんないと思いますが、普段から何かを考えて、想像して仕事をするクセをつければ、次第に自然にできるようにはなると思いますし、判断ミスを絶対にしない人間などいないので、そのミスがあった時にそれを記録等しておいて、次に活かせればいいんじゃないかと思います。そういう意味では、あまり気負いすぎない方がいいとも思います。
がんばってみてください。
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家庭用プラスチック製品メーカーの工場、品質管理課責任者です。
さすがに２回目で、自分で全て確認・判断しろと言われでも、それはできないと思います。
本来はまずその製品が、どのようなもので、どんな機能があるのか、あるいはその製品特有の「出やすい不具合の種類や場所」が、何となくでもわかってきてからするものだと思いますので、その前提が無いとなかなか難しいとは思います。
製品を見る、確認する上でポイントとなるのは、
・「仮に自分がこの製品を買おうかどうか迷ったとして、買わないと判断するのはどのポイントか？」
という点と、
・その製品が大丈夫かどうかを見るのではなく、その製品には既に何か不具合が出ていて、それを見つけようとする「間違い探し」をする前提にたつ
ことだと、俺は思っています。
これが全てではもちろんないと思いますが、普段から何かを考えて、想像して仕事をするクセをつければ、次第に自然にできるようにはなると思いますし、判断ミスを絶対にしない人間などいないので、そのミスがあった時にそれを記録等しておいて、次に活かせればいいんじゃないかと思います。そういう意味では、あまり気負いすぎない方がいいとも思います。
がんばってみてください。
金属加工業の中間管理職です。
品質管理部にも在籍していました。
スレ主様の部署は、定量的に物事を判断する手法を積極的に取り入れていない模様ですね。
人間の目や感覚だけに頼った判断ではヒューマンエラーは防げません。
それこそスレ主様が仰る様に、人間の向き不向きが顕著に出てしまい、「作業が人を選ぶ環境」になってしまいます。
良くないのは会社の管理体制ですが、それを今言ったところでどうにもならないでしょうから、個人で出来る定量的判断を実施すると良いと思います。
①限度見本の掲示
異常か正常化を判断するには、先ずは「正常な状態を正確に把握」しなければなりません。
それには限度見本の掲示は必須です。
正常な製品の写真(必要であれば部分的に拡大)と、不良となる部分のポイントなども付け加えると良いでしょう。
②重量・形状不良判定の定量化
先ず不良と判断するものに重量が関わるならば、それを定量化します。
例えば「これは若干大きい・小さい」など、人間の目で判断していたものを計器を用いて、「重さ◯◯kgで±500gを超えるものは不良」とします。
これが重量の定量化による機械的判断です。
形状で判断する場合は、直定規で長さを計ったり、直角定規で角度を判定したりします。
必要に応じて水平器を使用して、その製品に歪みが発生していないか確認します。
人間の目で判断するのではなく治具を使用して数字で判断します。
因みに治具は固定しておいて、製品の方をそこに当てる様にすれば効率を落とすことなく次々に捌く事が出来ます。
③集中力の維持
どんなに正確な作業を心掛けても人間ですから、疲れれば集中力が低下します。
それ故に「15分作業したら1～2分休むインターバル方式」にします。
少し目を閉じて楽にしたり、
立ち作業なら少し座り、座り作業なら少し立って歩くなどを行い、同じ姿勢で血行が悪くなった身体を回復させます。
ここで水分も定期的に取ると良いです。
私の職場ではこれらを導入してヒューマンエラーをかなり減らす事が出来ました。
取り入れられるものがあれば試して見ると良いと思います。
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